تجزیه و تحلیل حالات بالقوه ی خرابی و آثار (FMEA)

تجزیه و تحلیل حالات بالقوه ی خرابی و آثار (FMEA)

رایگان

سرفصل های دوره تجزیه و تحلیل حالات بالقوه ی خرابی

اشنایی با تعاریف حالات بالقوه ی خرابی و تاریخچه ی آن

انواع حالات بالقوه ی خرابی

مراحل اجرای روش حالات بالقوه ی خرابی

ارایه ی مثال های مختلف از این روش

 

توضیحات

تعریف حالات بالقوه ی خرابی

 تجزیه و تحلیل حالت بالقوه ی خرابی و آثار آن که با عبارت Failure Mode And Effect Analysis نیز شناخته می شود، در واقع یک اقدام قبل از بروز خرابی است و نه یک اقدام بعد از بروز آن.  در واقع این روش یک اقدام پیشگیرانه محسوب میشود. به کمک روش FMEA میتوان حالات بالقوه ی خرابی را برای یک سیستم، محصول، فرآیند و … شناسایی و اولویت بندی نمود و همچنین اقدامات اصلاحی را برای حذف و کاهش میزان وقوع حالات بالقوه ی خرابی تعریف نمود.

برای اولین بار روش   تجزیه و تحلیل حالت بالقوه ی خرابی در مسایل ایمنی صنعت هوا و فضا در سال 1950 معرفی شد. سپس برای افزایش ایمنی در صنایع شیمیایی به کار گرفته شد. پس از ان در سال 1996 در صنعت خودرو سازی وارد گشت و تاکنون از این ابزار در صنایع مختلفی نظیر صنایع خودرویی، نظامی، حمل و نقل و … از این ابزار و تکنیک بهره می گیرند. در تصویر زیر تاریخچه ای از پیدایش این تکنیک را مشاهده می نمایید.

FMEA

FMEA

بر اساس تعریف فوق، حالت بالقوه ی خرابی دارای دو مرحله ی زیر است:

  • شناسای حالات بالقوه خرابی و اولویت بندی آنها
  • تعریف اقدامات پیشنهادی برای حذف و یا کاهش اثار این خرابی ها

 

این رویکرد در واقع یک رویکرد تیمی است. اعضایی که در این تیم برای تهیه ی FMEA تلاش میکنند بایستی از تمامی بخش های مرتبط سازمان نظیر طراحی مهندسی، تولید، کیفیت، مونتاژ، تعمیرات و نگهداری، فروش و بازاریابی، تامین کننده ی مواد اولیه و … گردآوری شوند.

کاربرد FMEA

از روش FMEA می توان در موارد زیر استفاده نمود و ریسک های ناشی از پروژه های مختلف را به حداقل رساند:

  • در زمان طراحی سیستم جدید، محصول جدید و یا فرآیند جدید
  • تغییر در فرآیند
  • استفاده در مهندسی مجدد فرآیندها
  • برنامه های بهبود
  • پروژه های شش سیگما

مراحل تهیه ی FMEA

 تجزیه و تحلیل حالت بالقوه ی خرابی، یک فعالیت تیمی است و حداکثر بایستی تعداد 6 نفر متخصص از تمام حوزه های مربوطه در تهیه ی این فرم شرکت داشته باشند.

مراحل زیر به ترتیب بایستی برای تهیه ی این مورد استفاده گردد:

  • تحت چه شرایطی محصول و یا فرآیند نمیتواند اهداف طراحی را برآورده کند؟
  • حالات خرابی چه تاثیری بر مشتری دارد؟
  • اثر خرابی چه شدتی دارد؟ (تخمین عدد خرابی)
  • علل بالقوه ی خرابی کدامند؟
  • احتمال علل بالقوه ی خرابی چقدر است؟ (تخمین عدد وقوع)
  • در حال حاضر چه کنترل هایی به منظور تشخیص ان انجام میشود؟
  • قدرت تشخیص کنترل های موجود چه میزان است؟ (تخمین عدد تشخیص)
  • محاسبه ی عدد اولویت ریسک
  • تعین اقدامات اصلاحی برای کاهش ریسک

فواید اجرای روش تجزیه و تحلیل حالت بالقوه ی خرابی

  • بهبود کیفیت
  • افزایس رضایت مشتری
  • بهبود چهره ی محصول
  • افزایش ایمنی
  • کاهش هزینه ها
  • کاهش نیاز به تغیرات

اگر سوالی در رابطه با این محصول دارید ، تیم ما آماده پاسخگویی به شماست.

هنوز دیدگاهی برای این محصول ثبت نشده است.

دیدگاه خودتان را بنویسید

تجزیه و تحلیل حالات بالقوه ی خرابی و آثار (FMEA)

رایگان! - خرید